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Kaizen Institute, consultora internacional líder en mejora continua y optimización de procesos, ha elaborado un estudio en el que determina que la ausencia de una estrategia de gestión de activos provoca pérdidas de eficiencia que se traducen en paradas no planificadas, bajo rendimiento de las materias primas o elevado consumo de energía.

Paradas no planificadas

Según el estudio de la consultora, las paradas no planificadas suponen una pérdida importante del tiempo de producción y consecuentemente una infra utilización de los recursos que se traduce en millones de euros. En concreto, en algunos centros productivos, el coste de las paradas puede elevarse hasta los 50 millones de euros al año.

A pesar del impacto económico del tiempo de parada, el 70% de las empresas es incapaz de preparar sus equipos para evitarlo. Además, sólo el 26% utiliza mantenimiento predictivo, basado en datos y algoritmos que permiten una identificación más precisa de los ciclos de mantenimiento de los equipos.

Entre las principales causas de las paradas no planificadas, destaca el desgate prematuro de los equipos debido a condiciones de funcionamiento inadecuadas (42%), seguido del error humano (19%), mantenimiento no ejecutado (13%) y el mantenimiento no planificado (11%). Además, los propios costes de mantenimiento generan un gasto muy elevado, normalmente entre un 15% y un 40% de los costes totales de producción, y se destinan fundamentalmente (62%) a actividades de mantenimiento “reactivo”, en forma de mantenimientos correctivos.

Rendimiento de las materias primas

El rendimiento de las materias primas se define por el porcentaje de producto acabado que resulta del procesamiento de las mismas. Según los datos de Kaizen Institute, este es uno de los principales impulsores en las industrias en las que la materia prima representa el mayor coste del negocio, y puede llegar al 90% del coste total, como es el caso de la industria alimentaria. Las pérdidas de ingresos se representan en forma de desperdicios, desechos, residuos, lotes de ajuste, entre otros.

Expertos de la consultora señalan que “las oportunidades para reducir los costes mediante la mejora del rendimiento de las materias primas no siempre se aprovechan, al analizar los indicadores necesarios. Las oportunidades en la parametrización del equipo, las condiciones de mantenimiento y operación, la calidad de las materias primas o incluso las condiciones del entorno suelen estar ocultas y, por lo tanto, se ignoran”.

Consumo de energía

La eficiencia energética es esencial para la competitividad de cualquier empresa. Una gestión eficiente de este activo puede generar ahorros de hasta un 20% y para conseguirlo, Kaizen Institute destaca la relevancia de encontrar pérdidas en los procesos actuales y eliminarlas mediante la mejora del equipo o el retrabajo de los desperdicios. Sin embargo, para avanzar hacia una producción sostenible es necesario reconsiderar toda la cadena de suministro, desde las materias primas introducidas, pasando por las etapas de producción hasta la entrega del producto acabado al cliente.

Borja Iglesias, director en Kaizen Institute, destaca que “a medida que avanzamos hacia una producción cada vez más automatizada, es fundamental cambiar la mentalidad y la organización de los equipos de mantenimiento. Pasar de una filosofía reactiva de “apagar fuegos”, hacia una filosofía proactiva y preventiva, y mejorar las actividades y la gestión para optimizar el uso de los recursos, cada vez más importantes como base de la competitividad de las empresas”.

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